汽车工业发展至今，车辆各个部分的生产标准已经日渐成熟。随着国民经济的增长，用户对车辆安全的关注比以往时期要更多，尤其是在家用车领域，关乎的不仅是个体，而是整个家庭
汽车工业发展至今，车辆各个部分的生产标准已经日渐成熟。随着国民经济的增长，用户对车辆安全的关注比以往时期要更多，尤其是在家用车领域，关乎的不仅是个体，而是整个家庭的每一位成员，因此，车辆的安全性能愈发受到重视，这也促使车企钻研安全技术，推进技术的革新，以推出满足现阶段用户对用车安全的需求。
在很长的一段时间，国内的热冲压产线和核心技术基本处于国外垄断状态，暂且不具备核心技术和产品的自主开发生产能力。2014年，上汽通用五菱（下文称五菱）结合中国汽车产业发展方向和实际的用户需求，开始布局新阶段的车辆安全技术。在2015年，五菱与宝钢联合打造创新工作室，正式开启了“产学研模式”。
“产学研模式”的开启
什么是“产学研模式”呢？五菱通过产学研模式，一方面加大对科研项目的投入，一方面及时地将科研成果转化为实际可执行的技术应用，研发出更符合时代要求的零部件，集中打通了创新链、产业链和价值链。
在这些研发项目中，五菱与宝钢、上海大学、上海交通大学、宁波合力模具科技股份有限公司四家单位联合开发的科研项目《汽车用热冲压材料与零件关键技术与产业化应用》，研发出可达到1500MPa（兆帕）以上的超高强度零部件，它也是目前应用在汽车上强度最高的材料，有效的提高车身安全和达到轻量化的目的。
这项创新技术的成功应用，也打破了此前国外企业对这项技术的垄断。自今年起，这个项目技术已经全面投入产业化应用，成为中国汽车工业重要的一部分。目前在自主及合资品牌的车企均有广泛的应用。项目也获得了2020年冶金科学技术奖的一等奖。
“热成型超高强度钢”有多黑科技？
现如今，车辆安全已不是单看车架钢板的质量、厚度等要素就能判断的，过去的生产工艺与时下的工序大相径庭。在整车研发过程中，我们会发现每块材料的存在意义也并非统一，在核心的防撞梁、机舱盖，延伸至车前的A柱、B柱位等地方，会运用到更高强度的钢材。通过现场演示的车架，我们也能直观的感受到，红色标注的部分需要有更耐撞的属性，这部分会优先使用更高强度的钢材。
高强度钢的判定标准是怎样的？从目前国内高强度钢的发展进程来看，钢性强度在180-240MPa（兆帕）可称为高强度钢；340-700MPa（兆帕）归属于超高强度钢；1000MPa及以上则是热成型超高强度钢，
热成型超高强度钢就是我们上文提到的，目前应用在汽车上强度最高的钢材。同时，它有着其他高强度钢不可比拟的优点，它的可塑性和延展性比一般钢材要更好，普通钢材在成型后一般无法再次发生形变，如强行变化则会失去原有的钢性。而热成型超高强度钢则可以在既定条件下再进行热冲压工艺，达到更高强度而不失去原有的性能。
在目前的技术发展阶段，好材料自带了一个缺点，那就是：贵。如果将这种钢材覆盖至更亲民的车型上，恐怕不是大多数车企所能够接受的。现阶段能够广泛应用的车型，多数出现在豪华品牌的车型上，以安全性能著称的沃尔沃，便是其中的代表品牌。热成型超高强度钢在其旗舰车系上的运用率达到了40%，车辆的安全性能指数不言而喻。
“产学研模式”的实际应用
回到最初的话题，经过历时5年的研发后，中国也拥有了属于自己的热成型超高强度钢技术。按照五菱的“产学研模式”，受益的自然是旗下的最新车型：五菱凯捷，这款定位于“大四座”的家用MPV。
作为一款家用级MPV，用户自然将安全性能提升至关键位置，凯捷是根据C-NCAP五星安全标准研发，采用笼式+网状乘用车BFI一体化车身结构设计，其车身多处承担力传导重任的关键骨架、纵梁，都使用上了超高强度钢，以此增加车舱主体框架的强度。全车高强钢比例高达63%以上，热成形超高强钢比例在同级别车型中有着独到的优势。
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